Abstract
<jats:p>Keandalan mesin produksi menjadi faktor krusial dalam menjaga kelancaran proses, efisiensi operasional, dan keselamatan kerja di industri manufaktur. Permasalahan yang terjadi di Perusahaan XYZ adalah tingginya frekuensi kerusakan mesin las Metal Inert Gas (MIG) akibat belum diterapkannya sistem preventive maintenance yang terjadwal, sehingga menyebabkan downtime produksi dan meningkatkan risiko kecelakaan kerja. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi dan memprioritaskan potensi kegagalan mesin menggunakan metode Failure Mode and Effects Analysis (FMEA). Metode yang digunakan adalah deskriptif kuantitatif melalui observasi, wawancara, dan analisis data historis kerusakan. Setiap mode kegagalan dinilai berdasarkan parameter Severity, Occurrence, dan Detection untuk memperoleh nilai Risk Priority Number (RPN). Hasil analisis menunjukkan terdapat delapan mode kegagalan utama, dengan nilai RPN tertinggi pada kabel daya terkelupas (RPN = 360), suhu torch berlebih (RPN = 315), dan kontaminasi permukaan benda kerja (RPN = 280). Ketiga kegagalan tersebut memiliki dampak signifikan terhadap keselamatan operator dan kontinuitas produksi. Rekomendasi perbaikan difokuskan pada inspeksi rutin kabel, pemasangan sistem pendingin torch, serta penerapan standar operasional prosedur pembersihan area kerja. Implementasi FMEA terbukti efektif dalam memprioritaskan risiko secara sistematis dan mendukung transisi dari corrective maintenance menuju preventive maintenance. Implikasi penelitian ini adalah peningkatan keandalan mesin, pengurangan potensi kegagalan, serta penguatan budaya keselamatan kerja dan efisiensi operasional perusahaan.</jats:p>